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液压型风力发电机组基础理论与关键技术研究(报告)
来源:杭州爱力华 | 作者:转载 | 发布时间: 2020-09-23 | 2534 次浏览 | 分享到:

        2019年10月23日~10月26日,“PTC ASIA 2019高新技术展区国际技术交流报告会”成功在上海新国际博览中心举办。本届报告会得到行业知名专家曾广商、王玉明二位中国工程院院士,国际同业组织VDMA金斯利先生和来自于中国、德国、日本、英国、美国的国际知名企业专家,国内知名院校和科研院所的大力支持。在此,我们深表荣幸并衷心感谢!报告会现场观众认真聆听、积极互动,良好的效果让我们倍感欣慰,这一切都激励着我们继续努力,为流体传动与控制技术进步添砖加瓦,为世界流体动力产业发展贡献新的力量!

为了让更多的同仁了解本届技术报告会实况,我们应行业需求对专家的精彩报告进行编辑整理,陆续发表在2020年《液压气动与密封》杂志和微信平台上(公众号:chpsa-yqm),供学习分享。敬请关注!



PTC ASIA 2019 高新技术展区现场技术报告(之十七)


液压型风力发电机组基础理论与关键技术研究

——据燕山大学专家孔祥东报告录音整理


研究背景和思路

发展风电意义与潜力。风能作为一种清洁的可再生能源,是我国能源转型的重要支撑。肩负着支撑经济社会可持续发展的历史使命(十九大报告)。我国风能储量丰富(10%),发展潜力巨大。我国风电占比较低(5.2%),存在很多问题(见图1),技术进步潜力巨大。

液压型技术优势。传统发电机型是双馈型和直驱型,传统机型存在传动冲击大,电能质量低,电网负担重等问题。液压型风电机组的特点是使用静液流体传动系统(无齿轮箱),使用励磁同步发电机,这样就可以舍弃整流逆变装置。从而带来液压型的技术优势:无级调速,控制灵活;柔性传动,电能优质;功率调控,电网友好。

液压型风力发电机组研究思路。针对风力发电的要求以及传统风电机型存在的以下问题:风能负荷随机波动、发电机并网要求高、传动链可控变量少、多源宽频激励谐振、电网高质电能要求等,提出了五项面临的挑战:发电机转速的高精度控制、功率追踪及平滑高精度控制、故障穿越高响应高精度控制、多源宽频激励机组谐振抑制、调控传输能量具有调频能力。


研究进展

目前,国外有查普驱动公司、阿托斯公司、亚琛工业大学以及美国的明尼苏达大学在这个方面做了一些基础的研究工作。在国内,实际燕山大学从2009年就开始做这方面的工作,浙江大学、兰州理工大学、上海交通大学等一些学校也在做相关工作。

在研究方面,燕山大学主要有5项研究内容。

第一个研究内容是液压型风电机组并网转速高精度控制。研究了流量间接反馈控制方法,解决了发电机准同期并网转速高精度控制难题,实现了发电机柔性并网。流量间接反馈的控制方法(见图2)是利用了闭式泵控的基本原理,同时又解决了它效率低的问题。这样控制的效果,能够实现输出的转速稳定在1500±6r/min,也就是能够满足电网50±0.2Hz的要求;发电机并网冲击转矩能够控制在5%左右,冲击电流控制在9%左右。

在并网转速控制技术方面,我们还提出了双变量联合控制方法(见图3),实现了随机波动风速下,输出转速稳定在1500± 4r/min,也就是能够满足电网50±0.13Hz的要求。

第二个研究内容是液压型机组的功率追踪及平滑高精度控制。研究了复杂工况下多目标寻优的功率追踪控制策略,提高了风能利用效率,实现了功率高精度平滑控制。一定风速下,风轮的转速对应某一个转速下,它才能够吸收最大的风能,这是一个功率追踪的要求。再有就是发电的时候怎么能保证输出的电能最平稳,以克服风的波动,这也是一个要求。我们做了两项工作:一个是发电机组功率追踪优化控制技术,我们提出了功率追踪的控制方法(见图4),风能利用效率较传统机型提高了4%;另一个是提出了功率平滑的控制方法(见图5),功率平衡的因子较传统机型可以提高2~3倍。

第三个研究内容是液压型风电机组低电压穿越控制。研究了低电压穿越分层控制方法,解决了电网故障工况下发电机脱网的难题,实现了机组故障穿越高响应高精度控制。一旦电网出现故障,电压跌落了以后,剩余的发电功率要能够要耗散或者存储,同时要求发电机不能脱网。所以我们提出了低电压穿越分层控制方法(见图6):有功功率响应时间较传统机型提升1倍;电流冲击抑制能力较传动机型提升1倍。

第四个研究内容是落地式液压机型谐振机理及主动抑制。研究了机组谐振参数设计准则和系统模态主动调控策略,解决了多源宽频激励下机组谐振的难题,提高了机组运行可靠性。采用液压长管路,实现变量马达、发电机的落地安装,进一步降低了机舱重量,使设备便于安装维护,落地式液压机型构型(见图7)。但落地机型在随机风宽频激励下容易引起谐振。针对此问题,采用阻抗匹配理论,揭示了机组模态与可控参量之间的映射规律。提出宽频激励下机组谐振主动抑制方法(见图8),实现对系统模态的动态调整,避开即时激励频率。解决了宽频激励下,落地机型谐振抑制的难题。谐振峰值衰减50%以上。


第五个研究内容是储能式液压型风电机组调频控制。研究了虚拟惯性补偿控制和自适应调频控制方法,解决了风电机组能量储放和调配难题,支撑电网稳定运行。三相电不能存储,电网频率稳定的本质是发电量和用电量的实时动态平衡。为了提高液压型风电机组的调频能力,在变量马达和发电机中间串联液压储能子系统,提高机组整体惯量。通过调整液压储能子系统能量的储放,使风电机组参与电网调频。提出了基于虚拟惯性补偿的调频控制方法(见图9),实现了风电机组调频控制。

基于这种构型,在功率闭环的基础上,增加储能子系统调频控制器。通过BP神经网络动态调整PID控制参数(见图10),实现了液压型风电机组调频能力优于国标要求。


研究规划

经过十年的刻苦攻关,完成了上面一些基础研究工作。主要核心内容就是通过控制变量马达摆角,实现对系统流量的控制,进而实现对变量马达转速(发电机转速)的控制。完成这些基本工作以后,我们就要和电网去匹配,期望通过液压的方式,实现电网友好,为风电摘掉“垃圾电”的帽子。

下一步我们研究思路是向着智能风电迈进,期望风电机组满足智能电网的需求。智能电网是将先进的传感测量技术、信息技术、通信技术、计算机技术、自动控制技术和原有的输、配电基础设施高度集成而形成新型电网,来实现高供电的安全性和可靠性、减少电网的电能损耗、实现与用户间的互动、减小对环境的影响、为用户提供增值服务、高能源效率。我们的研究目标是将闭式液压传动系统、液压储能子系统引入风力发电装备,将人工智能控制技术和数字液压技术相结合,设计研发高电能质量、高寿命和高可靠性的风力发电装备,实现风力发电装备和机组集群的智能化。 研究内容为:①源网侧多源信息智能预测与感知;②液压型风电机组输出功率智能调控;③液压型风电机组负荷频率智能调控;④多发电机组之间集群多时间尺度协调控制。 

通过上述的研究,期望实现单一液压型风电机组智能化,进一步实现群网,以支撑智能电网建设。这里面核心内容是液压系统控制,那么如何把液压控制和智能电网充分地结合起来开发智能电源,也是我们要考虑的问题。


产业化推广

针对液压型风电机组的产业化推广,我们希望通过政府主导,与企业合作来推进液压型风电机组产业化。目前我们跟秦皇岛市的正时乐液压技术有限公司正在建设一个样机。目前已经把地基做完了,下面要进一步把装置做出来。依托燕山大学提供的技术支持和解决方案,利用液压型风能-液压能装置进行风力发电、海水淡化,以期达到创造良好的社会效益和经济效益,进而推进产业化,实现产品的推广。

通常海水淡化是通过电网为海水淡化装置提供电能,那如果不用电网而用风能来做呢?就是直接用风能去驱动海水泵等装置,有风就有能量,所以用风能做海水淡化就可以节约能源(见图11)。有助于绿色可再生能源的进一步开发和利用。


知识产权情况

我们在“液压型风力发电机组”这方面申请了十几项专利,授权9项,其中转化2项,发表了60余篇高水平论文,参与液压型风电机组相关研究的博士、硕士研究生共20余人。这里面我们也承担了很多企业的项目和国家自然科学基金、青年科学基金等。而且关于液压型风电机组的控制技术也得到了国家科学技术学术出版基金的资助,2019年底就可以由机械出版社出版,希望大家能够在阅读的过程当中,给我们提出宝贵的意见。


客观评价

在客观评价方面,浙江大学杨华勇院士、哈尔滨工业大学姜继海教授和南京理工大学李小宁教授都给出了很高的评价。一致认为“该成果代表了我国液压型风力发电领域的最新研究成果,达到了国际领先水平。对推动我国科学技术的进步具有重要作用,对打破国外技术垄断,形成自主知识产权意义重大”

应用和效益情况

针对液压型风电机组的应用效益方面,2010年与上海财宇投资有限公司开展了合作,然后在燕山大学实验室里面做了试验台,并跟正时乐液压设备有限公司进行产业化推广,我们也跟南京工程学院合作,所以,我们基础工作一直在往前走,希望能够有更好的转化成果展现给大家。这是经济效益(见图12)。

下面介绍一下这项技术的社会效益。第一、液压型的风电机组的环境适应性还是很强的,适用于海上、孤岛或偏远地区。我们现在在做样机,小的可以做到20kW、50kW,100kW、150kW,然后往大里做,大功率等级的液压型风电机组的优势是可以做模块化组合。当然这里关键的问题就是液压元件的效率和可靠性,在海洋、在高山,元件的寿命能否适应恶劣的环境。如果这些问题解决了,应该能够为当地的社会建设做贡献,改善人民的生活,尤其在偏远的农村、孤岛,可以就地取材,就地发电。第二、液压型风电机组的电网适应性好,电能质量高,有利于提高可再生能源的渗透率来保护生态环境。由于采用液压传动系统取代齿轮箱,不用整流的逆变装置,这就使得我们这个机舱重量大大减轻,实际机舱重量减轻以后使整个塔架的重量也减轻、地基的重量减轻、安装成本降低,尤其可以使电能质量提高,这是其他机型不可替代的。第三、液压型的风力发电机组易于推广和应用,我们想先在海水淡化方面做一些工作,可以有效降低能源消耗,降低成本,缓解水资源紧张。第四、促进上下游产业发展,在这个方面我们也在努力。开始我们实验室是选用了赫格隆的马达当泵使,后面选择了力士乐的变量泵当马达用,我们也希望国内企业能跟我们一起合作,完成关键元件的研制。当液压型风电机组真正变成产品的时候,一定要有我们国产元器件在这个系统当中,否则会受制于进口,所以在这个方面,我们希望能够跟有志于液压风力发电的高校、企业进行合作,来推进这项技术成果的应用。应该讲这项技术在促进行业进步和提高行业竞争力的作用和意义是很明显的,这项成果应该说解决了行业关键技术难题,达到了国际领先水平,支撑国家电网建设、国防建设、环境保护和经济建设,能够促进和引领行业产业与学科的发展。实际上我们有很多学科是可以相互渗透的,在这个方面我们希望再进一步地把这个工作做得更好。

该文刊登于我刊2020年第9期

本刊编辑  张婷婷整理

 
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0 引言

液压系统具有质量功率比小,可实现无级回转及直线输出,对执行机构具有缓冲吸振等优点,被广泛应用于工程船舶的各种设备上。比如推进器的转向和抬升系统,锚绞车系统,吊机系统,救生艇升降系统以及船舶中的特种设备多数采用液压作为动力源。并根据各自的工况进行计算、设计及元件选型,最终配备独立的开式或闭式液压系统动力单元。独立的液压单元操作、维护简单,各系统之间互不干扰。但在铺管工程船舶中要完成管道或电缆在海底精确铺设和回收,需要导管器,矫直器,张紧器,悬挂系统,管端处理等十几个液压子系统配合作业。如果每个子系统配备一个独立的液压站,无论是设备重量还是成本都有所增加,且有些铺管子系统结构紧凑,安装空间有限,从这些方面来考虑显然是不合理的。因此采用了单个液压动力站集中供液压源给多个子系统的方案。为减少液压元件的选型,节约成本,在设计各个子系统的额定工作压力时尽量保持统一。但往往有少数执行机构的压力要求较高,无法实现一致,只能对系统进行增压方法来满足各个子系统的压力需求。本文分析了以下三种方案的优缺点:①提高液压站输出压力,即根据最高压力要求的子系统作为液压站的额定压力来设计;②利用液压缸的面积比来给系统增压;③采用同轴马达进行增压;得出同轴马达增压方案在本项目应用过程中更合理。


1 液压站整体压力增加


在液压系统的设计过程中,执行机构的速度决定流量,载荷决定压力。如图1所示,多个子系统共用一个液压单元,其中n个子系统的额定工作压力等级相近,第n+1个子系统需求的额定工作压力高于其他子系统,出现这种情况,除了考虑液压系统的机械效率和容积效率的影响,还需要保证不同工况下,高压柱塞泵的输出能够满足各子系统的流量之和以及最大工作压力来设计液压站的装机功率N

图1  多个子系统共用液压源框图

从以上方程式可知,最大设计压力pm与液压站的装机功率N,管系最小允许壁厚t,液压管的强度S成正比。为了满足某个子系统的压力,提高液压站的压力输出,不仅要提高液压站的装机功率,也会因为整个系统管系压力等级的提高,导致液压管的强度和壁厚要求增大。从而整个系统的重量和成本都有所增加。为了适应其他子系统的工作压力要求,保护液压元件,在子系统的P口处应当设计有相应的减压阀。因为多个机构并行工作时,每个机构瞬时工作压力也有比较大的差别,为了减小这种差别对流量分配的影响,子系统流量控制还需增加压力补偿阀。


2 增压缸设计方案


为了降低系统成本和重量,提出增压缸方案,增压缸可以就近安装在所需的执行机构或子系统前,这样超高压管系壁厚只考虑增压之后的部分,不影响其他系统管系规格的计算选型。增压缸的原理是利用液压缸活塞及活塞杆的面积差动来增加系统压力。如图2设计的增压系统,无需其他电控单元参与实现自动循环增压,减少电气元件所造成的故障率。当液压马达6负载较小时,系统压力直接通过液控单向阀2,经过平衡阀5直接驱动马达连续旋转,同时在工作压力的驱动下增压缸3活塞保持在左侧。

图2  油缸增压原理图马达负载方程式为:

当马达负载所需的压力大于HPU输出额定压力时,由于增压缸活塞处于左侧,此时pH与液控换向阀1的先导控制油Y相连,液控换向阀在弹簧和先导压力油Y共同作用下进行换向,系统压力油进入增压缸的低压侧pLpL端活塞面积A1大于pH端活塞面积A2,活塞杆向右运动给执行机构增压,活塞杆运动力平衡式为:

当先导油口Y与活塞中部连通时,先导油Y经过单向阀4回油,液控换向阀在先导油X的作用下换向,增压缸活塞杆向左运动回到左侧,完成一次增压循环。由此可见,活塞在向左复位过程准备下一个增压循环时,无法连续提供执行机构高压动力源,会造成马达的频繁刹车及波动现象,为解决此问题,往往采用多缸交错增压给系统供油,但这样增加了系统成本和安装空间。同时增压缸活塞换向的噪声较大,因此,增压缸一般设计在小流量非连续性系统上。


3 同轴马达增压方案


3.1  液压原理分析在大流量连续性运行增压系统中,利用同轴马达设计方案,能有效地避免上述的不足。液压原理如图3所示,用联轴器把两个马达的驱动轴连接在一起使得两个马达有相同的转速,在同轴马达进口前采用了压力补偿阀和节流阀进行流量调节,用这种阀前补偿的方式能够更好的确保进入同轴马达的流量不随着负载变化而变化,也能得到比较准确的增压控制流量。通常情况,执行机构在轻载时,速度较大,如果所有流量都经过同轴马达来提供,那么马达的排量选型也相应的增大,造成一定的浪费,所以在系统中并联一路液控单向阀3来提供流量,理论上流量分配为:

(1) 当执行机构所需要的压力小于先导溢流阀6所设定的压力时,执行机构所获得的流量为经过节流阀2与液压单向阀3之和;

(2) 当执行机构所需的压力大于先导溢流阀6设定压力,小于HPU输出压力时,驱动马达5经过先导溢流阀回油,执行机构所获得的流量为经过增压马达4与液控单向阀3之和;

(3) 当执行机构所需的压力大于HPU输出的压力时,由于驱动马达5进出口形成较大的压差,从而输出驱动扭矩给增压马达4,使得马达4具有增压泵的功能,输出压力大于输入压力。执行机构所获得的流量为经过增压马达4的流量。同轴两个马达的排量可以根据不同的增压工况进行配比。图3  同轴马达增压原理图

3.2  增压参数计算设计

同轴马达的转速n计算式为:

本项目同轴马达采用力士乐A2FM系统斜轴柱塞马达,值得注意的是,从力士乐样本得知,当液压油流向从马达A口到B口时,马达顺时针旋转,反之逆时针旋转,同轴马达面对面安装,为了使得两个马达相对联轴器输出的扭矩方向一致,如图4所示增压马达4的A口应连接到驱动马达5的B口,否则不但没有增压的效果,甚至可能造成液压系统吸空的风险。

图4  同轴马达管路连接图把下表参数代入式(8)~式(10)中,理论计算得出Q1=110.6 L/min,pout=280.6 bar若同轴马达容积效率大于95%,液压元件及管路压损小于10 bar,则满足执行马达重载的流量和压力要求。

3.3  仿真验证

根据原理图建立简化仿真模型如图5所示,输入表格1中的部分选型参数,把同轴马达联轴器模块转动惯量设置为10-6 kg/m2,仿真时长为40 s,通讯时长间隔为0.02 s,执行机构马达排量选取107 cc/rev,执行机构马达扭矩分段信号设置,0~3 s斜坡输出0~210,3~20 s输出210,20~23 s斜坡输出210~475,23~40 s输出475,仿真运行结果如图6及图8所示。

图5  同轴马达增压仿真模型

由曲线图6可以看出,当3~20 s输出压力130 bar,满足系统轻载恒扭矩运行,当信号扭矩值斜坡增加时,在20.63 s,y_1值为162.476 bar,超过了先导溢流阀设定压力160 bar,驱动马达经过溢流阀回油,进入增压状态;在23 s后,y_1值为280.08 bar,达到了执行机构重载的压力值。在仿真过程中发现当设定的执行马达机构扭矩持续增加时,增压马达的压力输出并没有继续增大而是维持在一个恒定值,如图7所示,y_1超过476 Nm时,y_2恒定输出280.524 bar,证明了已经达到了增压马达的最大增压值,与上文中理论计算pout=280.6 bar相符。

图6  仿真压力曲线

图7  增压马达压力输出从流量分配曲线图8随机选取了一个轻载运行时间点和一个重载运行时间点来分析,在8.8 s时,执行机构的输入流量为y_1=350 L/min,相当于驱动马达,增压马达,液控单向阀输出值的总和,轻载与上述流量分配分析一致,在24.06 s时,执行机构输入流量为y_1=108.58 L/min,约等于增压马达输出的流量y_3=110.66 L/min,没有完全相等的原因是少部分流量经过模型中先导溢流阀阻尼回油,因此重载流量分配曲线也与理论计算相符。

图8  流量分配曲线


4 总结


多个子系统动力来源于同一个液压站时,子系统工作压力的设计尽量保持一致。出现个别系统压力较高,需要增压时,增压元件就近安装原则,小流量非连续性运行系统控制可采用液压活塞缸增压方案也可以采用同轴马达增压方案,但大流量连续性运行系统中,采用同轴马达方案明显优于前者。现在很多系统利用同轴马达来做同步控制,通过本文分析可知,同轴马达在某种特定情况下具有增压特性,因此有些系统要把这个因素考虑在内,给系统配备必要的安全阀。本文的分析计算也为类似系统的设计提供参考思路。




参考文献

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该文刊登于我刊2020年第8期